 |
Å utvikle plastinjeksjonsstøpte deler er en delikat prosess, og å bruke trekk på delene 'ansikter er avgjørende for å forbedre deres formbarhet. Uten det kan de ende opp med dårlig kosmetisk finish og/eller varp på grunn av plastkjøling. Fraværet av trekk forhindrer også deler fra å kaste ut formen, noe som kan føre til kostbare og tidkrevende reparasjoner.
Når du designer plastinjeksjonsstøpte deler, kan det å ignorere utkastet tidlig i prosessen føre til dårlige resultater. bør være tilfelle at en prototype skal utformes til en del helt fra begynnelsen, selv om den kanskje ikke er nødvendig på det tidspunktet. Å gjøre det kan bidra til å unngå potensielle problemer og gi en bedre generell design.
Design for fremtiden i stedet for nåtiden. Å ha utkastet som allerede er integrert, kan fremskynde prosessen. Når en del er klar til å bli produsert, kan den gå fra 3D -utskrift eller maskinering til sprøytestøping med utkastet som allerede er integrert.
Generelt, når du designer en del, kan du prøve å bruke like mye Utkast til vinkel som mulig. Imidlertid kan denne retningslinjen endres avhengig av hulromsdybden og andre faktorer.
● 0,5 grader på alle vertikale ansikter anbefales sterkt.
● 1 til 2 grader fungerer veldig bra i de fleste situasjoner.
● 3 grader er minimum for en avstengning (metallglidning på metall).
● 3 grader er nødvendig for lett tekstur (PM-T1).
● 5 eller flere grader er nødvendig for tung tekstur (PM-T2).
Når utkast kan påvirke en delens ytelse, er det mulig å designe deler med så lite som 0,5 grader av utkast. Det minste utkastet som er mulig blir diskutert med produsenten først før du går med det bredeste utkastet.
Mange injeksjonsformverktøy er laget av aluminium og brukes ofte til å frese delenes hulrom og kjerne. Å ha færre produserte deler og ha en veggtykkelse på mindre enn 10 millimeter kan føre til ekstra trekk- og veggtykkelse. Økningen i trekk og tykkelse Vanligvis vil ikke påvirke delene, og det kan faktisk forbedre ytelsen til eventuell produksjonsform
Å ha utkastet påført ytre og innvendige vegger kan skape problemer hvis det ikke brukes riktig. Hvis du gjør det, kan du forhindre dype ribber i formen. En kjernekavitetstilnærming kan bidra til å minimere risikoen for å danne dype ribbeina i formen. Det kan også akselerere produksjonsprosessen.
Et av de mest verdifulle verktøyene som TEAM MFG tilbyr er vår gratis DFM -analyse. Dette verktøyet kan brukes til å analysere 3D -modeller og designe injeksjonsstøpte deler. Med noen timer, vil vi gi et tilbud som fremhever trekkvinklene som har behov for justering. Dette trinnet hjelper oss med å identifisere potensielle problemer og forhindre fremtidige problemer.
Før du bruker den, kan du laste opp en 3D -modell av delen og ta kontakt med en av ekspertene våre. Vi CAM tilbyr en komplett analyse på Team-mfg.com.
Utkastets virkning på en delens overflatefinish er lik hvordan det påvirker overflatebehandlingen på en bil. Oppbyggingen av overflatespenning skapt av plastkjøling under injeksjonsstøping kan forhindre at delen løsner under utkast. Denne spenningen skaper små riper i Polert overflate, og det er enda verre for strukturerte overflater - hvis trekket mangler.
Teksturen til en delens vegger kan variere avhengig av metoden som brukes til å bruke den. Imidlertid, hvis utkastet brukes riktig, kan det låse delen på plass. Ved å bruke et utkast, kan en del bevege seg et lite stykke bort fra formen for å minimere risikoen for riper og mold drag. På finishen skal dette være 3 grader for lysperlefinish og 5 grader for middels perle-sprengning. for en middels perle-blast.
TEAM MFG kan bruke en serie forskjellige utførelser på termoplastiske former som spenner fra uferdige til høyt polerte og til og med strukturerte overflater.
Å utvikle plastinjeksjonsstøpte deler er en delikat prosess, og å bruke trekk på delene 'ansikter er avgjørende for å forbedre deres formbarhet. Uten det kan de ende opp med dårlig kosmetisk finish og/eller varp på grunn av plastkjøling. Fraværet av trekk forhindrer også deler fra å kaste ut formen, noe som kan føre til kostbare og tidkrevende reparasjoner.
Når du designer plastinjeksjonsstøpte deler, kan det å ignorere utkastet tidlig i prosessen føre til dårlige resultater. bør være tilfelle at en prototype skal utformes til en del helt fra begynnelsen, selv om den kanskje ikke er nødvendig på det tidspunktet. Å gjøre det kan bidra til å unngå potensielle problemer og gi en bedre generell design.
Design for fremtiden i stedet for nåtiden. Å ha utkastet som allerede er integrert, kan fremskynde prosessen. Når en del er klar til å bli produsert, kan den gå fra 3D -utskrift eller maskinering til sprøytestøping med utkastet som allerede er integrert.
Generelt, når du designer en del, kan du prøve å bruke like mye Utkast til vinkel som mulig. Imidlertid kan denne retningslinjen endres avhengig av hulromsdybden og andre faktorer.
● 0,5 grader på alle vertikale ansikter anbefales sterkt.
● 1 til 2 grader fungerer veldig bra i de fleste situasjoner.
● 3 grader er minimum for en avstengning (metallglidning på metall).
● 3 grader er nødvendig for lett tekstur (PM-T1).
● 5 eller flere grader er nødvendig for tung tekstur (PM-T2).
Når utkast kan påvirke en delens ytelse, er det mulig å designe deler med så lite som 0,5 grader av utkast. Det minste utkastet som er mulig blir diskutert med produsenten først før du går med det bredeste utkastet.
Mange injeksjonsformverktøy er laget av aluminium og brukes ofte til å frese delenes hulrom og kjerne. Å ha færre produserte deler og ha en veggtykkelse på mindre enn 10 millimeter kan føre til ekstra trekk- og veggtykkelse. Økningen i trekk og tykkelse Vanligvis vil ikke påvirke delene, og det kan faktisk forbedre ytelsen til eventuell produksjonsform
Å ha utkastet påført ytre og innvendige vegger kan skape problemer hvis det ikke brukes riktig. Hvis du gjør det, kan du forhindre dype ribber i formen. En kjernekavitetstilnærming kan bidra til å minimere risikoen for å danne dype ribbeina i formen. Det kan også akselerere produksjonsprosessen.
Et av de mest verdifulle verktøyene som TEAM MFG tilbyr er vår gratis DFM -analyse. Dette verktøyet kan brukes til å analysere 3D -modeller og designe injeksjonsstøpte deler. Med noen timer, vil vi gi et tilbud som fremhever trekkvinklene som har behov for justering. Dette trinnet hjelper oss med å identifisere potensielle problemer og forhindre fremtidige problemer.
Før du bruker den, kan du laste opp en 3D -modell av delen og ta kontakt med en av ekspertene våre. Vi CAM tilbyr en komplett analyse på Team-mfg.com.
Utkastets virkning på en delens overflatefinish er lik hvordan det påvirker overflatebehandlingen på en bil. Oppbyggingen av overflatespenning skapt av plastkjøling under injeksjonsstøping kan forhindre at delen løsner under utkast. Denne spenningen skaper små riper i Polert overflate, og det er enda verre for strukturerte overflater - hvis trekket mangler.
Teksturen til en delens vegger kan variere avhengig av metoden som brukes til å bruke den. Imidlertid, hvis utkastet brukes riktig, kan det låse delen på plass. Ved å bruke et utkast, kan en del bevege seg et lite stykke bort fra formen for å minimere risikoen for riper og mold drag. På finishen skal dette være 3 grader for lysperlefinish og 5 grader for middels perle-sprengning. for en middels perle-blast.
TEAM MFG kan bruke en serie forskjellige utførelser på termoplastiske former som spenner fra uferdige til høyt polerte og til og med strukturerte overflater.
